一, pielāgošanas cikla galvenie posmi un laika posms
Instrumenta LCD pielāgošanas cikls parasti ir sadalīts četros posmos, un katra posma laika posmu būtiski ietekmē pasūtījuma veids, tehniskā sarežģītība un piegādes ķēdes statuss:
1. Prasību apstiprināšanas un projektēšanas posms (3-7 darba dienas)
Šis posms ir pielāgošanas cikla sākuma punkts, un tam ir nepieciešams galīgais tehnisko specifikāciju apstiprinājums. Galvenie uzdevumi ietver:
Displeja parametru definīcija: nosakiet galvenos indikatorus, piemēram, izšķirtspēju, skata leņķa virzienu (piemēram, . 6:00 vai 12:00 skata leņķis), kontrastu un darbības temperatūras diapazonu (temperatūras tipam no -40 līdz +85 grādiem ir nepieciešami īpaši materiāli).
Interfeisa un struktūras pielāgošana: atlasiet paralēlo interfeisu, I ² C vai SPI sakaru protokolu atbilstoši mātesplates konstrukcijai un apstipriniet fona apgaismojuma veidu (LED/EL), savienotāja modeli un uzstādīšanas atveres pozīciju.
Dizaina standartizācija: Moduļu dizaina pieņemšana var saīsināt ciklu, piemēram, atkārtoti izmantojot esošos fona apgaismojuma moduļus vai tapu izkārtojumus, kas var samazināt atkārtotu projektēšanas laiku.
Gadījums: kad automašīnu instrumentu ražotājs pielāgoja 8- collu TFT-LCD, viņi saspieda projektēšanas ciklu no 7 dienām līdz 4 dienām, atkārtoti izmantojot piegādātāja standarta fona apgaismojuma draivera ķēdi.
2. Paraugu ražošanas un testēšanas posms (7-20 darba dienas)
Parauga posms ir galvenais solis, lai pārbaudītu projekta iespējamību, ietverot vairākus precizitātes procesus:
Litogrāfijas maskas plākšņu izgatavošana: izstrādājiet litogrāfijas modeļus, pamatojoties uz displeja segmentu skaitu (piemēram, 128 vai 256 segmenti), un maskas plāksnes pielāgošana aizņem 3–5 darba dienas.
Procesa parametru atkļūdošana: tostarp fotorezista pārklājuma biezums, kodināšanas laiks, šķidro kristālu infūzijas tilpums utt., lai optimizētu ražu, nepieciešama vairāku izmēģinājumu ražošana.
Uzticamības pārbaude: lai nodrošinātu, ka izstrādājuma kalpošanas laiks pārsniedz 100 000 stundu, ir jāiztur tādi testi kā augsta temperatūra un augsts mitrums (85 grādi /85% RH), aukstuma un karstuma trieciens (no -40 grādi līdz{3}} grādi).
Nozares dati: izlases posma pirmās izturēšanas rādītājs ir aptuveni 90%. Ja ir nepieciešamas konstrukcijas izmaiņas, ciklu var pagarināt līdz 15-20 darba dienām.
3. Mazas partijas izmēģinājuma ražošanas posms (15-25 darba dienas)
Mazo sēriju ražošanas (100-1000 gab.) mērķis ir pārbaudīt masveida ražošanas procesu stabilitāti, veicot galvenos uzdevumus, tostarp:
Ražošanas līnijas atkļūdošana: pielāgojiet pilnībā automātisko litogrāfijas iekārtu, iesiešanas iekārtu un cita aprīkojuma parametrus, lai nodrošinātu atbilstību parauga stadijas procesam.
Materiālu sērijveida iepirkums: galvenie materiāli, piemēram, LCD un ITO stikls, ir jāuzglabā 3–7 dienas iepriekš, lai izvairītos no piegādes ķēdes traucējumiem.
Ienesīguma palielināšana: optimizējot kodināšanu, ieliešanu un citus procesus, izmantojot DOE (eksperimentālo dizainu), iznākums ir palielināts no 80% līdz vairāk nekā 95%.
Optimizācijas gadījums: medicīnas iekārtu ražotājs mazās sērijas posmā samazināja pārbaudes laiku no 48 stundām līdz 8 stundām, ieviešot vizuālās pārbaudes sistēmu.
4. Masveida ražošanas posms (20-40 darba dienas)
Liela mēroga ražošana (vairāk nekā 10 000 vienību) balstās uz automatizētām ražošanas līnijām, lai sasniegtu maksimālu efektivitāti, tostarp:
Jaudas piešķiršana. Prioritāte ir jāpiešķir liela apjoma-pasūtījumu nodrošināšanai, savukārt maziem-apjoma pasūtījumiem ražošanas līnija ir jāsadala ar līdzīgiem produktiem.
Sadarbība piegādes ķēdē: parakstiet ilgtermiņa{0}}līgumus ar piegādātājiem, lai nodrošinātu stabilu materiālu, piemēram, LCD un polarizatora, piegādi.
Kvalitātes kontrole: SPC (Statistical Process Control) izmanto, lai pārraudzītu ražošanas datus reāllaikā{0}}un kontrolētu pārstrādes ātrumu zem 0,5%.
Nozares tendence: līdz ar Mini LED fona apgaismojuma tehnoloģijas popularitāti, ražošanas cikls lieliem daudzumiem var tikt pagarināts par 5-10 darba dienām, jo process ir sarežģītāks.
2, galvenie faktori, kas ietekmē pielāgošanas ciklu
1. Tehniskā sarežģītība
Displeja segmentu skaits: augsta blīvuma displejiem ar 256 vai vairāk segmentiem ir nepieciešami precīzāki fotolitogrāfijas procesi ar cikla pagarinājumu par 3–5 dienām.
Īpašas funkcijas: piemēram, pieskāriena funkcija, krāsu displejs vai īpašs skata leņķis (piemēram, pilna skata VA režīms), ir nepieciešama papildu draivera IC izstrāde ar papildu ciklu 7-10 dienas.
Strukturālā pielāgošana: ir nepieciešams īpašs aprīkojums neregulāru formu (piemēram, apļu un loku) griešanai ar pagarinātu ciklu 5-8 dienas.
2. Piegādes ķēdes statuss
Materiālu trūkums: globālais draiveru IC trūkums 2021. gadā ir izraisījis LCD cenu svārstības, un dažiem pasūtījumiem piegādes cikls ir pagarināts līdz 12 nedēļām.
Jaudas sašaurinājums: ja 8 collu vafeļu lietuvju ražošanas jauda ir ierobežota, draiveru IC piegādes cikls var tikt pagarināts no 6 nedēļām līdz 12 nedēļām.
3. Pasūtījuma veids
Pasūtījuma paraugs: maskas plāksne ir jāpārveido ar maksimālo izpildes laiku 15-20 dienas.
Izmaiņu secība: pamatojoties uz esošajām produkta modifikācijām (piemēram, fona apgaismojuma krāsas pielāgošanu), ciklu var saīsināt līdz 10-15 dienām.
Standarta pasūtījums: izmantojot piegādātāja esošās veidnes, ciklu var saspiest līdz 7-10 dienām.
3, praktiskas stratēģijas pielāgošanas cikla saīsināšanai
1. Iepriekšējo prasību pārvaldība
Izveidojiet standartizētu bibliotēku: uzkrājiet zīmēšanas veidnes parastajiem izmēriem (piemēram, 2,4 collas, 3,5 collas) un segmentiem (piemēram, 64 segmenti, 128 segmenti), lai samazinātu dizainu dublikātus.
Moduļu dizains: vienojiet fona apgaismojuma moduļu, savienotāju un citu komponentu specifikācijas, lai uzlabotu dizaina atkārtotu izmantošanu.
2. Parauga posma optimizācija
Ātrās prototipēšanas tehnoloģija: izmantojot lāzera tiešās attēlveidošanas (LDI) litogrāfiju, lai ietaupītu masku izgatavošanas laiku.
Paralēlā pārbaude: veiciet uzticamības testēšanu sinhroni procesa atkļūdošanas fāzē, lai saīsinātu kopējo ciklu.
3. Ražošanas un piegādes ķēdes sadarbība
Drošības krājumu stratēģija: izveidojiet 30 dienu drošības krājumus materiāliem ar ilgu izpildes laiku, piemēram, ITO stiklu un LCD.
Automatizācijas jauninājums: pilnībā automātisku iesiešanas iekārtu ieviešana, lai palielinātu ražošanas efektivitāti par 50%.
4. Kvalitātes kontroles inovācijas
Automātiskā pārbaude: izvietojiet vizuālās pārbaudes sistēmu, lai saīsinātu pārbaudes laiku no 2 stundām/gabalā līdz 0,5 stundām/gab.
Riska prognozēšana: iepriekš identificējiet procesa riskus, izmantojot FMEA (kļūmes režīma analīzi), lai izvairītos no pārstrādes.
4, nozares gadījums: automobiļu instrumentu LCD pielāgošanas cikla analīze
Jauns enerģijas transportlīdzekļu uzņēmums ir pielāgojis 7-collu TFT-LCD instrumentu paneli ar šādu projekta laika grafiku:
Prasības apstiprinājums: 5 dienas (norādot prasības darba temperatūrai no -40 grādiem līdz +85 grādiem, 1000 nitu spilgtumam, CAN kopnes interfeisam utt.).
Paraugu izgatavošana: 18 dienas (pagarināta par 3 dienām, jo ir nepieciešams izstrādāt plašas temperatūras šķidro kristālu materiālus).
Mazas sērijas izmēģinājuma ražošana: 22 dienas (ietaupot 5 dienas, atkārtoti izmantojot piegādātāja fona apgaismojuma draivera IC).
Masveida ražošana: 35 dienas (izmantojot pilnībā automatizētas ražošanas līnijas, ar ikdienas ražošanas jaudu līdz 5000 gab.).
Kopējais cikls: 80 dienas (par 15% īsāks nekā vidēji nozarē), galvenie veiksmes faktori ir:
Trīs mēnešus iepriekš bloķēt draivera IC ražošanas jaudu;
Ņemot vērā modulāro dizainu, fona apgaismojuma modulim ir 80% atkārtotas izmantošanas līmenis;
Ieviešot mākslīgā intelekta vizuālās pārbaudes sistēmu, ražas līmenis ir palielināts līdz 99,2%.
