一, veidņu dizains: precīza vadība no 3D modelēšanas līdz 2D izkārtojumam
1. Parametru optimizācija 3D modelēšanas fāzē
Pielāgota instrumenta LCD veidņu dizains jāvadās pēc produkta funkcionālajām prasībām. Piemēram, noteiktam automašīnas instrumentu LCD projektam ir nepieciešams, lai ekrāns darbotos stabili vidē no -40 līdz 85 grādiem. Projektēšanas komandai 3D modelēšanas posmā ir jākoncentrējas uz tālāk norādīto.
Termiskās izplešanās koeficienta atbilstība: izvēlieties veidnes materiālu, kura termiskās izplešanās koeficients ir līdzīgs stikla pamatnei (piemēram, nerūsējošais tērauds SUS420J2), lai izvairītos no stikla plīsumiem, ko izraisa materiāla deformācija augstas temperatūras vidē.
Kanālu sistēmas dizains: izmantojot jauktu struktūru "karstā caurule + aukstā skrējēja", optimizējot kausējuma plūsmas ceļu, izmantojot simulācijas programmatūru, lai nodrošinātu, ka šķidro kristālu materiāla pildījuma viendabīgums sasniedz vairāk nekā 98%.
Deformēšanas mehānisma jauninājumi: neregulāriem ekrāniem (piemēram, izliektiem instrumentu paneļiem) salikts augšējais un slīdnis salikts deformēšanas mehānisms ir paredzēts, lai atrisinātu pelējuma pielipšanas problēmu, ko izraisa apgrieztā sprādzes struktūra. Noteikts medicīnas iekārtu LCD projekts samazināja izjaukšanas spēku par 40% un palielināja pelējuma kalpošanas laiku līdz 500 000 reižu, izmantojot šo risinājumu.
2. Procesa integrācija divu-dimensiju izkārtojuma posmā
2D izkārtojuma posmā ir jāņem vērā materiāla izmantošanas līmenis, apstrādes cikls un montāžas precizitāte kopumā:
Moduļu dizains: sadaliet veidni trīs galvenajos moduļos: "priekšējā veidne + aizmugurējā veidņu + slīdņu grupa" un panākiet ātru veidņu maiņu, izmantojot standarta saskarnes. Pēc šī risinājuma pieņemšanas rūpnieciskās vadības LCD projektā veidņu pārslēgšanas laiks tika samazināts no 8 stundām līdz 2 stundām.
Tāda pati krāsa un tāda pati procesa grupēšana: centralizēti sakārtojiet detaļas, kurām nepieciešams galvanizēt, lai samazinātu pārklājuma tvertnes šķīduma nomaiņas biežumu. Izmantojot šo optimizāciju, noteikts plaša patēriņa elektronikas LCD projekts ir samazinājis galvanizācijas izmaksas par 15%.
Iegultā iegulšanas tehnoloģija: veidnēm, kurām nepieciešami integrēti FPC savienotāji, ir izstrādāta dubultā drošības struktūra "pozicionēšanas tapa + vakuuma sūkšana", lai nodrošinātu, ka iegultās pozīcijas precizitāte ir ± 0,05 mm.
2, materiālu izvēle: zelta griezuma punkts, kas līdzsvaro veiktspēju un izmaksas
1. Veidnes korpusa materiāls
Augsta cietības prasība: veidnēm, kuru gada izlaide pārsniedz 100 000 gabalu, ieteicams izmantot H13 karstā darba veidņu tēraudu (cietība 48-52HRC), kam ir trīs reizes lielāka termiskā noguruma izturība nekā P20 tēraudam.
Korozijas izturības scenārijs: Jūras vides instrumenta LCD projektā ir izvēlēts S136 nerūsējošais tērauds (cietība 50-54HRC), un tā izturība pret koroziju tiek sasniegta atbilstoši NACE MR0175 standartam, izmantojot vakuuma dzēšanas apstrādi.
Vieglā svara prasības: noteiktā aviācijas instrumentu LCD projektā tiek izmantota alumīnija bronza (QAl10-3-1.5), lai samazinātu veidnes svaru par 40%, vienlaikus nodrošinot izturību un samazinot mašīnas slodzi.
2. Funkcionālo komponentu materiāli
Gaismas vadotnes plāksnes veidne: izgatavota no NAK80 iepriekš rūdīta tērauda (cietība 37-43HRC), tās pulēšanas veiktspēja var sasniegt 12000 # spoguļa virsmu, kas atbilst gaismas viendabīguma prasībām sānu izstarojošo fona apgaismojuma moduļiem.
Elastīgais elements: sprādzes konstrukcijām, kurām nepieciešama bieža atvēršana un aizvēršana, tiek izmantots 7075-T6 alumīnija sakausējums (elastības modulis 71GPa), un tecēšanas robeža tiek palielināta līdz 505MPa, izmantojot T6 termisko apstrādi.
Nodilumizturīgi komponenti: TiN pārklājums uz kustīgo detaļu, piemēram, vadošo kolonnu un slīpo augšdaļu virsmas, var samazināt berzes koeficientu līdz 0,2 un pagarināt kalpošanas laiku līdz 2 miljoniem reižu.
3, montāžas process: pāreja no mehāniskās fiksācijas uz viedo montāžu
1. Strukturāls nepārspējams dizains
Virziena atpazīšana: veidnes dobuma malā ir iestatīta dubultā pozicionēšanas struktūra "V-rieva + izliekts punkts", lai nodrošinātu, ka stikla pamatni var uzstādīt tikai pareizajā virzienā. Automašīnas LCD projekts ir samazinājis montāžas atteices līmeni no 3% līdz 0,1%, izmantojot šo dizainu.
Kļūdu novēršanas kodēšana: iegravējiet QR kodu uz veidnes atdalīšanas virsmas, automātiski izsauciet atbilstošos apstrādes parametrus, izmantojot skenēšanu, un saīsiniet pārslēgšanās laiku no 45 minūtēm līdz 8 minūtēm noteiktam medicīnas LCD projektam.
2. Inteliģenta montāžas tehnoloģija
Spiediena uzraudzības sistēma: presēšanas stacijā uzstādiet spēka sensorus, lai uzraudzītu ACF adhēzijas spiedienu reāllaikā{0}} (precizitāte ± 0,1 N). Noteikts plaša patēriņa elektronikas LCD projekts ir uzlabojis savienojuma ienesīgumu līdz 99,97%, izmantojot šo tehnoloģiju.
Vizuālās vadības sistēma: CCD kameru izmanto, lai atpazītu FPC zelta pirksta stāvokli, automātiski pielāgotu robotizētās rokas satveršanas leņķi, un noteikts rūpnieciskās vadības LCD projekts ir uzlabojis savienošanas precizitāti no ± 0,1 mm līdz ± 0,03 mm.
Lāzermetināšanas process: instrumentu LCD ekrāniem, kuriem nepieciešams blīvējums, tradicionālās izdalīšanas vietā tiek izmantota impulsa lāzermetināšana, palielinot gaisa necaurlaidības pārbaudes caurlaidību no 92% līdz 99,5%.
4. Pārbaudes verifikācija: slēgta-cilpa no viena punkta noteikšanas līdz pilnīgai procesa kontrolei
1. Pelējuma veiktspējas pārbaude
Karstās skrējējas līdzsvara tests: temperatūras starpību starp katriem vārtiem nosaka infrasarkanais termovizors ar prasību, kas ir mazāka par 5 grādiem vai vienāda ar to. Noteikts automašīnā uzstādīts LCD projekts ir uzlabojis metināšanas līnijas izturību par 20%, izmantojot šo testu.
Modeļa plūsmas analīzes pārbaude: Moldflow programmatūra tika izmantota, lai modelētu uzpildes procesu, optimizētu turēšanas spiediena līkni un samazinātu medicīniskā LCD projekta saraušanās ātrumu no 0,8% līdz 0,3%.
Noguruma tests: simulējiet 100 000 atvēršanas un aizvēršanas ciklus ar servopresi, lai noteiktu veidnes elastīgo komponentu paliekošo deformāciju. Noteiktam aviācijas instrumentu LCD projektam ir nepieciešams mazāks par 0,02 mm vai vienāds ar to.
2. Produkta uzticamības pārbaude
Vides pielāgošanās tests: ievietojiet LCD paraugu augstas un zemas temperatūras kastē pie -40 grādiem ~ 85 grādiem cikliskai pārbaudei, pārbaudiet displeja funkciju ik pēc 24 stundām, un noteikts automašīnas projekts izturēja 1000 stundu testu bez spilgtiem vai tumšiem plankumiem.
Vibrācijas uzticamības pārbaude: Simulējot transportēšanas vibrācijas (frekvence 5–2000 Hz, paātrinājums 5G) uz nejaušas vibrācijas tabulas, noteikts rūpnieciskās vadības LCD projekts izturēja 48 stundu pārbaudi bez slikta kontakta.
Dzīves paātrinājuma tests: LCD tika nepārtraukti izgaismots ar 3 reizes lielāku nominālo spriegumu, un noteikts plaša patēriņa elektronikas projekts izturēja 1000 stundu pārbaudi bez pikseļu samazināšanās.
5. Nozares gadījums: pelējuma optimizācijas prakse augstas klases automašīnu instrumentu LCD
Starptautisks autobūves uzņēmums ir pasūtījis 12,3 collu izliekta instrumenta LCD izstrādi, saskaroties ar trim galvenajiem izaicinājumiem:
Izliektās virsmas rādiuss ir tikai 300 mm: tradicionālie iesmidzināšanas liešanas procesi ir pakļauti plūsmas pēdu veidošanai
Darba temperatūras diapazons -40 grādi ~ 105 grādi: materiāla termiskā saskaņošana ir sarežģīta
EMC prasība 3. klase: ir nepieciešama elektromagnētisko traucējumu ekranēšana
Risinājums:
Veidnes struktūra: tiek izmantota tehnoloģija "karstā caurule+gāzes iesmidzināšana", novēršot plūsmas pēdas ar slāpekļa palīdzību un palielinot ražu no 65% līdz 92%.
Materiālu shēma: priekšējā veidne ir izgatavota no S136 nerūsējošā tērauda (pārklāta ar cieto hromu), bet aizmugurējā veidne ir izgatavota no PPS+30% GF kompozītmateriāla. Termiskās izplešanās koeficienta starpība tiek kontrolēta 2 × 10⁻⁵/grāda robežās.
Elektromagnētiskā ekranēšana: veidnes dobumā ir iestrādāta vara folija, un ar lāzermetināšanu tiek izveidots nepārtraukts ekranēšanas slānis. EMC testa nokārtošanas rādītājs ir 100%.
Izmantojot sistemātisku veidņu optimizāciju, šis projekts ir saīsinājis izstrādes ciklu par 40% un samazinājis individuālās vienības izmaksas par 28%, veiksmīgi iekarojot augstākās klases -automobiļu displeju tirgu.
